一、表麵處理
（一）除鏽方法選擇
噴砂除鏽：利用壓縮空氣噴射磨料，高效清除氧化皮、鏽蝕和舊漆膜，除鏽效率達4-5m²/h，表麵粗糙度可達Ra 40-75μm，適合大麵積作業(ye) 。需控製粉塵汙染，采用封閉式噴砂房或配備除塵設備。
高壓水磨料除鏽：結合高壓水射流和磨料，無粉塵汙染，不損傷(shang) 基材，效率達15m²/h以上。適用於(yu) 對環境要求高的區域，但需塗裝帶濕除鏽塗料防止返鏽。
機械除鏽：使用角向磨光機、風動針束除鏽器等設備，效率1-2m²/h，適合中小型設備或局部修補，但難以清除氧化皮。
化學除鏽：通過酸洗或除鏽劑溶解鏽層，適合形狀複雜部位，但需清洗並做防鏽處理，防止殘留酸液腐蝕基材。
（二）表麵清潔度標準
除鏽後表麵需達到ISO 8501-1標準中的Sa2.5級（近白級），即表麵無可見油脂、汙垢、氧化皮、鏽蝕和舊塗層，僅(jin) 允許存在輕微色斑。
表麵粗糙度需控製在Ra 40-75μm，以增強塗層附著力。
二、塗料選擇
（一）底漆選擇
環氧富鋅底漆：防腐蝕效果優(you) 於(yu) 無機富鋅底漆，鋅粉含量≥80%，漆膜厚度建議60-80μm，提供長期陰極保護。
水性無機富鋅底漆：環保性更優(you) ，VOC含量趨近於(yu) 0，適合封閉式空間或對環保要求高的場景。
（二）中間漆選擇
環氧雲(yun) 鐵中間漆：固體(ti) 分含量≥80%，可縮短硬幹時間，增強塗層致密性，減少腐蝕因子擴散路徑。
高固體(ti) 分環氧塗料：如GEC企業(ye) 生產(chan) 的原漿型環氧塗料，單道塗層施工可達幹膜1000μm以上，簡化施工程序。
（三）麵漆選擇
脂肪族聚氨酯麵漆：耐候性優(you) 異，保光保色性強，適合一般腐蝕環境。
氟碳麵漆：耐候性更佳，耐鹽霧性≥3000小時，但成本較高，適合高鹽霧、高濕度環境。
無氰雙組份麵漆：超低VOC排放，耐鹽霧性≥3000小時，機械性能優(you) 異，適合長效防腐需求。
（四）塗層厚度控製
總膜厚建議200-300μm，低於(yu) 200μm時，空氣中的氧氣和水汽易透過塗層導致基材腐蝕；超過300μm可能增加成本且易開裂。
單道幹膜厚度建議50-80μm，使用濕膜測厚儀(yi) 實時監測，根據固體(ti) 分計算幹膜厚度。
三、塗裝工藝控製
（一）施工環境要求
溫度：5-35℃，鋼材表麵溫度應高於(yu) 露點3℃以上，避免結露。
濕度：≤85%，雨天或高濕度環境下需停止施工。
清潔度：施工前需清理設備表麵油汙、粉塵、水漬，特別是腐蝕性貨物作業(ye) 後需用淡水衝(chong) 洗。
（二）施工方法選擇
無氣噴塗：壓力15-20MPa，適合大麵積施工，塗層均勻度高。
空氣噴塗：適合複雜結構或噴塗難以到達的部位，但塗料利用率較低。
刷塗/輥塗：適合小麵積修補或局部加強，但效率較低。
（三）施工順序與(yu) 間隔
底漆與(yu) 中間漆施工間隔需≥24小時，中間漆與(yu) 麵漆施工間隔需≥48小時，確保每道漆幹燥。
四、維護管理
（一）日常檢查與(yu) 清潔
定期清理設備表麵油汙、粉塵、水漬，特別是易積水部位需及時擦幹或采取防雨措施。
每6個(ge) 月清洗鹽分沉積，檢查塗層完整性；每2年進行局部塗層修補；每5年全麵翻新。
（二）塗層修補與(yu) 翻新
發現塗層破損時，需清理表麵至Sa2.5級，確保新舊塗層充分重疊，重疊範圍≥50mm。
高鹽霧區域可增加塗層厚度或采用更耐蝕的塗料體(ti) 係（如氟碳麵漆+環氧雲(yun) 鐵中間漆）。
（三）智能監測技術應用
采用電化學傳(chuan) 感器或光纖傳(chuan) 感器，實時監測腐蝕速率和塗層完整性，提前預警潛在風險。
建立設備腐蝕數據庫，結合環境數據（如鹽度、溫濕度）優(you) 化防護方案。
五、特殊環境應對措施
（一）高鹽霧環境
增加底漆塗裝遍數（如2遍環氧富鋅底漆），提高防鏽效果。
采用耐鹽霧性更優(you) 的塗料體(ti) 係（如氟碳麵漆+環氧雲(yun) 鐵中間漆）。
（二）複雜結構施工
對起重臂內(nei) 部、行走輪組等隱蔽部位，采用預塗+手工刷塗方式確保覆蓋。
使用小型噴砂設備或高壓水磨料除鏽，解決(jue) 施工盲區問題。
（三）高空作業(ye) 安全
高空作業(ye) 人員需持高空作業(ye) 證、焊工證雙證上崗，禁止單人獨立作業(ye) 。
工具係安全繩，避免墜落傷(shang) 人；遇大風、雨天、高溫、低溫立即停工。
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